Üretim kapasitesi bilimsel olarak nasıl planlanır ve pano girişi akıllıca nasıl kontrol edilir?
Farklı boyutlarda, kalınlıklarda, ağırlıklarda ve malzemelerde PCB ile karşı karşıya kalındığında, kalite gereksinimlerini karşılamak ve maksimum üretim kapasitesine ulaşmak için üretim kapasitesi nasıl tahsis edilmelidir?
Üretim kapasite planlaması, deneyime, hayal gücüne ve üretim görevlerine dayalı planlama yerine bilimsel temel gerektirir. Üretim kapasitesini doğru bir şekilde planlamak için her bir sıcaklık bölgesindeki her bir levhanın ısı emilimi ve ek ısı koşullarını incelememiz gerekir.
Aşağıdaki şekilde gösterildiği gibi, kaplamanın ısı absorpsiyonundan ısı geri kazanımına kadar her bir bölgeden ilk durumuna geçmesi için gereken süreyi anlamak ve bunun termal kompanzasyon kabiliyetini anlamak için fırından geçmek için kaplamayı kullanabilirsiniz. bölge.Bu şekilde,"kapasite planlaması" aracılığıyla; fonksiyonunu kullanarak, her bir ısıtma bölgesinin termal kompanzasyon kapasitesini kavrayabilir ve her bir bölgenin ilk durumuna geri ısınması için gereken süreyi anlayabilirsiniz. Karşılaştırma yoluyla, ideal biniş aralığı olarak en uzun yeniden ısıtma süresini bulun.
(Şekil 9) Bilimsel kapasite planlaması
Ancak planlanan ideal biniş aralığı çok büyük olduğunda, maksimum üretim kapasitesini nasıl karşılamayı seçmeliyiz? İşte birkaç optimizasyon veya takas:
1) Rüzgar frekansını artırın, ısıtma verimliliğini optimize edin ve telafi sıcaklığı dönüş süresini azaltmak için her bir sıcaklık bölgesinin termal telafi yeteneğini geliştirin;
2) Her sıcaklık bölgesinin sıcaklık probunun hava çıkışında olup olmadığını kontrol edin, sıcaklık algılama hassasiyetini iyileştirin, geri bildirim süresini kısaltın ve ardından telafi sıcaklık dönüş süresini azaltın;
3) Önemli sıcaklık bölgesi için tazminat süresi esas olarak kullanılır. İlk bölgenin ısınması için 90 saniyeye, diğer bölgelerin en fazla 60 saniyeye ihtiyacı varsa, 60 saniye makul biniş aralığı olarak kabul edilebilir.
Bilimsel kapasite planlaması ile bir kerede yapılabilir mi? Aslında değil. Peki, her bir üretim panosunun beslemesini makul bir aralıkta kim kontrol edebilir? İnsanlar her zaman hata yaparlar, bu nedenle kaynak fırınının levha sinyalini SMEMA aracılığıyla kontrol etmek ve her levha için planlanan farklı levha besleme aralıklarına göre levha beslemesini otomatik olarak kontrol etmek özellikle önemlidir.
Yukarıdakiler, sıcaklık dalgalanmaları, kompanzasyon ve planlamaya geniş bir giriş niteliğindedir, ancak esas olarak sıcaklık seviyesine odaklanmaktadır. Aslında kaynak kalitesini ve güvenilirliğini etkileyen sıcaklığın yanı sıra zincir hızı, fan ve palet titreşimi vs. vardır. Bu alanlarda karşı önlemlerimiz var mı?
4) Hız, rüzgar ve titreşimin üç katili nasıl izlenir?
Zincir hızının en çok endişelendiği yaşlanma sorunu? Bakım periyodu nasıl tanımlanır? CPK'nın uzun vadeli istikrarına ne dersiniz?
Zincir hızı yaşlanma eğiliminin aşağıdaki istatistiksel analizi sayesinde, zincir hızı değişim sürecini tam olarak anlamak için bu bilgiler kavranabilir.
(Şekil 11) Zincir hızı yaşlanma analizi
Sıcak hava geri akışlı fırınlar için,"ısı" faktör,"rüzgar" anahtar rol oynar."Isı" tahtaya aktarılması gerekiyor ve"rüzgar" kaçınılmaz. Rüzgarın büyüklüğü ısı transferini doğrudan etkiler. Hızlı veya yavaş, termal kompanzasyon yeteneğinin gücünü ne kadar doğrudan etkiler. Bu nedenle, gerçek fan hızının gerçek zamanlı izlenmesi ve eskime verilerinin trend analizi, her bir fanın sağlığını yargılamamıza, çalışma durumunu anlamamıza yardımcı olur. zaman ve düşük kalite oluşumunu önlemek.
(Şekil 12) Gerçek fan hızı izleme
(Şekil 13) Fan dalgalanma analizi
Halihazırda, palet titreşiminin neden olduğu düşük kaliteli anormallikler çoğunluktadır ve genellikle gizlidir ve izlenmesi zordur. Titreşimin ürünler üzerindeki etkisi kalite problemlerinde en kritik faktör haline geldi, peki titreşim hakkında ne kadar bilgi sahibiyiz?
Hattın gerçek zamanlı titreşimini anlayarak ve geçmiş titreşim verilerini analiz ederek, belirli titreşim kaynaklarını filtrelemek için ekipmanın çalışma durumunu ve çevredeki ortamdaki değişikliklerin neden olduğu güçlü titreşim zamanını anlayabiliriz.
(Şekil 15) İz titreşim analizi
Güçlü titreşimlere neden olabilecek titreşim kaynakları göz önüne alındığında, müşteride şu anda karşılaşılan birkaç durum özetlenmiştir:
1) Toplama ve yerleştirme makinesinden gelen titreşim;
2) Soğutma fanından gelen titreşim;
3) Zincir iletiminden kaynaklanan titreşim;
4) Fırın taşıyıcısından sıkılan ray deformasyonundan kaynaklanan titreşim
Titreşimin kaynağını bulduğunuz sürece titreşimin çözümü farklı olacaktır!
Özetle, sıcaklık, zincir hızı, rüzgar, titreşim vb. açısından kapsamlı bir analiz ve izleme gerçekleştirdik; Yalnızca sürecin kapsamlı bir şekilde izlenmesi ve yeterli veri desteği sağlanarak, son akıllı kendi kendini ayarlama aşamasına geçilebilir. akıllı kapalı döngü kontrolü.
5) Akıllı kapalı çevrim üretime hazır mısınız?
