5. Bakır çökeltme ve grafik elektrokaplamanın ön işlenmesinde mikro korozyon
Mikro erozyon, deliğin sızmasına neden olacak ve deliğin etrafında kabarcık oluşmasına neden olacaktır; Mikro erozyonun olmaması, aynı zamanda, köpürme fenomeni ile sonuçlanan bağlayıcı kuvvet eksikliğine de neden olacaktır; Bu nedenle, mikro korozyon kontrolü güçlendirilmelidir. Genel olarak, bakır çökeltme ön işleminin mikro korozyon derinliği 1.5-2 mikrondur ve grafik elektrokaplama ön işleminin mikro korozyon derinliği 0.3-1 mikrondur. Mümkünse, mikro korozyon kalınlığını veya korozyon hızını kimyasal analiz ve basit deneysel tartım yöntemiyle kontrol etmek en iyisidir. Normal şartlar altında, mikro aşındırma yüzeyi parlak renk, düzgün pembe, yansıma yok; Renk üniform değilse veya yansıtıcı, işlemeden önce kalite tehlikeleri olduğunu gösteriyorsa; Denetimi güçlendirmeye dikkat edin; Ayrıca mikro aşındırma tankının bakır içeriği, tank sıvısının sıcaklığı, yükleme kapasitesi ve mikro aşındırma ajanının içeriği de dikkat edilmesi gereken hususlardır.
6. Batık bakırın kötü yeniden işlenmesi
Kötü kaplama nedeniyle yeniden işleme işleminde yeniden işleme sürecinden sonra bazı bakır veya grafikler, yeniden işleme yöntemi doğru değil veya yeniden işleme işlemi mikro erozyon süresi kontrolü uygun değil veya diğer nedenlerle yüzey kabarcıklarına neden olacak; Batık bakır levhanın yeniden işlenmesi, batık bakırın hatta iyi olmadığı tespit edilirse, korozyon olmadan dekapaj ile doğrudan yeniden işlenebilir. Yağı tekrar çıkarmamak en iyisidir, mikro korozyon; Elektro kalınlaştırılmış plaka için, şimdi mikro aşındırma banyosu solması olmalıdır, zaman kontrolüne dikkat edin, solma etkisini sağlamak için solma süresini kabaca hesaplamak için önce bir veya iki plaka kullanabilirsiniz; Kaplama bittikten sonra, fırça plakası makinesinden sonra bir grup yumuşak fırça uygulanır ve ardından bakır normal üretim sürecine göre batırılır, ancak aşındırma süresi yarıya indirilmeli veya gerekli ayar yapılmalıdır.
7. Üretim sırasında plakanın yüzeyi oksitlenir
Bakır levha havada oksitlenirse, bu sadece delikte bakır olmamasına, levhanın yüzeyinin pürüzlü olmasına ve ayrıca levha yüzeyinin kabarmasına neden olabilir; Bakır levha asitte çok uzun süre depolandığında, levhanın yüzeyi oksitlenir ve oksit filminin çıkarılması zordur. Bu nedenle, üretim sürecinde, bakır levha, kalınlaştırıcı bakır kaplamayı bitirmek için genellikle en geç 12 saat içinde, çok uzun saklama süresi değil, zamanında kalınlaştırılmalıdır.
8. Bakır çökeltme aktivitesi çok güçlü
Yeni silindir veya bakır çökeltme sıvısı tankındaki üç bileşenin içeriği yüksektir, özellikle bakır içeriği çok yüksektir, tank sıvısının aktivitesinin çok güçlü olmasına neden olur, kimyasal bakır birikimi kaba, hidrojen, bakır oksittir. ve benzeri kimyasal bakır tabakasında çok fazla kaplama fiziksel kalite düşüşü ve zayıf bağlama kuvveti kusurlarından kaynaklanan kapanımlar; Aşağıdaki yöntemler uygun şekilde benimsenebilir: üç bileşen dahil olmak üzere bakır içeriğinin azaltılması (tank sıvısına saf su eklenmesi), kompleks oluşturucu madde ve stabilizatör içeriğinin uygun şekilde arttırılması, tank sıvısının sıcaklığının uygun şekilde düşürülmesi vb.
9. Geliştirmeden sonra yetersiz yıkama, geliştirmeden sonra çok uzun yerleştirme süresi veya grafik aktarımı sırasında atölyede çok fazla toz, levha yüzeyinin kötü temizliğine neden olur ve zayıf elyaf işleme etkisi, potansiyel kalite sorunlarına neden olabilir.
10.Otomatik hat için daha olası olan galvanik tankta organik kirlilik, özellikle yağ kirliliği görülür.
11. Bakır kaplamadan önce asit tankı zamanında değiştirilmelidir. Tank sıvısında çok fazla kirlilik veya çok yüksek bakır içeriği sadece levhanın temizliğine neden olmaz aynı zamanda pürüzlü levha yüzeyi gibi kusurlara da neden olur.
12. kışın, ısıtma olmadan tank sıvısı üretiminde bazı fabrikalar, özellikle bakır ve nikel gibi hava karıştırma kaplama tankı ile, tanka yüklü plakanın üretim sürecine daha özel dikkat gösterilmelidir; Kışın nikel silindir için, nikel tabakasının erken birikiminin yoğun olmasını sağlamak için nikel kaplamadan önce bir ısıtma suyu banyosu eklemek en iyisidir (su sıcaklığı yaklaşık 30-40 derecedir).
Gerçek üretim sürecinde, tahta yüzeyinin kabarmasının nedeni çok fazladır, yazar sadece kısa analiz yapabilir, farklı nedenlere neden olan kabarcık olgusu farklı üretici ekipman teknik seviyesinde görünebilir, özel durum özel analiz olmalıdır, genelleştiremez, mekanik olarak kopyalayamaz.
